一、軸承潤滑：按工況動態(tài)調(diào)整周期，預(yù)防高溫失效

 

　　軸承作為油泵傳動核心部件，在高溫環(huán)境下易因潤滑不良導(dǎo)致磨損、卡滯，甚至引發(fā)軸系故障。其潤滑周期需結(jié)合工況溫度、負載強度、潤滑方式三大因素綜合判定：

 

　　基礎(chǔ)周期標(biāo)準：對于輸送介質(zhì)溫度150-250℃、

 

　　連續(xù)運的油泵，采用鋰基高溫潤滑脂（滴點≥200℃）時，初次潤滑需在設(shè)備運行100小時后進行補充，之后每500-800小時完成一次全量更換；若介質(zhì)溫度超過250℃，需選用聚脲脂類高溫潤滑脂，潤滑周期縮短至300-500小時，避免潤滑脂高溫碳化失效。行狀態(tài)監(jiān)測調(diào)整：日常運維中需通過“聽、測、查”輔助判斷潤滑需求——若軸承運行噪音超過85分貝、溫升超過環(huán)境溫度40℃，或打開軸承端蓋發(fā)現(xiàn)潤滑脂出現(xiàn)發(fā)黑、結(jié)塊現(xiàn)象，需立即停機補充或更換潤滑脂，無需嚴格遵循固定周期。

 

　　潤滑操作要點：補充潤滑時需控制油脂填充量為軸承內(nèi)部空間的1/2-2/3，過多易導(dǎo)致油脂攪拌發(fā)熱，過少則無法形成有效油膜；更換時需清理軸承座內(nèi)殘留舊脂，避免不同類型潤滑脂混合產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，影響潤滑效果。

 

　　二、密封件更換：結(jié)合泄漏量與壽命預(yù)警，避免介質(zhì)泄漏

 

　　高溫離心油泵的密封件（常用機械密封、填料密封）承擔(dān)著阻隔高溫介質(zhì)泄漏的重要作用，其更換周期需結(jié)合密封類型、介質(zhì)特性、泄漏量綜合判定：

 

　　機械密封更換周期：對于輸送無顆粒、低腐蝕性高溫介質(zhì)（如導(dǎo)熱油）的油泵，機械密封正常使用壽命為8000-12000小時，建議在運行10000小時左右主動更換；若介質(zhì)含少量顆粒或腐蝕性較強，使用壽命縮短至5000-8000小時，需每6000小時進行密封面檢查，發(fā)現(xiàn)劃痕、變形立即更換。

 

　　填料密封更換周期：填料密封因存在一定正常泄漏（通常允許泄漏量≤10滴/分鐘），需根據(jù)泄漏量調(diào)整更換周期——當(dāng)泄漏量超過20滴/分鐘，或出現(xiàn)介質(zhì)滲漏導(dǎo)致軸承座溫度異常升高時，需及時更換填料；正常工況下，填料密封每3000-5000小時需整體更換一次，每次停機維護時需檢查填料壓緊度，適當(dāng)補充或調(diào)整。

 

　　更換前預(yù)警信號：除泄漏量外，密封件失效前還會出現(xiàn)異常跡象，如機械密封發(fā)出“刺耳摩擦聲”、填料密封出現(xiàn)介質(zhì)霧化滲漏，或油泵振動值超過0.08mm/s時，需提前安排停機更換，避免密封件損壞引發(fā)介質(zhì)大量泄漏。

 

　　三、綜合維護建議：建立周期與狀態(tài)雙監(jiān)測機制

 

　　高溫離心油泵的維護需避免“一刀切”式遵循固定周期，應(yīng)建立“基礎(chǔ)周期+狀態(tài)監(jiān)測”的雙重管理模式：一方面，根據(jù)設(shè)備設(shè)計參數(shù)與工況制定軸承潤滑、密封件更換的基礎(chǔ)周期表，確保常規(guī)維護有序開展；另一方面，通過安裝溫度傳感器、振動檢測儀、泄漏監(jiān)測裝置，實時監(jiān)控軸承溫度、密封泄漏量等關(guān)鍵指標(biāo)，結(jié)合設(shè)備運行異響、振動異常等現(xiàn)場觀察，動態(tài)調(diào)整維護時間節(jié)點。同時，每次維護后需詳細記錄潤滑脂型號、密封件規(guī)格及更換時間，形成設(shè)備維護檔案，為后續(xù)周期優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支撐，最終實現(xiàn)設(shè)備全生命周期高效、安全運行。